“Made in Japan” được xem là một biểu hiện của chất lượng trong và cả ngoài nước Nhật, và đơn nhiên bạn cũng sẽ phải trả tiền nhiều hơn một chút cho những sản phẩm gắn mác này. Nhưng đằng sau dòng chứ “Made in Japan” là gì? Sam Byford - phóng viên của trang The Verge may mắn được mời đến nhà máy của Fujifilm - thương hiệu Nhật tự hào với dòng máy ảnh không gương lật của mình. Tại đây, Sam có cơ hội đi tìm lời đáp cho câu hỏi trên.
Nhà máy Taiwa (Sendai, Nhật Bản) chịu trách nhiệm xử lý công đoạn cuối cùng trong quá trình cho ra đời các sản phẩm hàng đầu của Fujifilm, bao gồm: X100T, X-T1 và X-Pro2 vừa ra mắt; cũng như ống kính 35mm f/2 hay 100-400mm f/4.5-5.6. Đối với X-Pro2, phần thân máy kim loại được đúc tại một nhà máy khác ở Nhật Bản, sau đó chuyển đến Taiwa để lắp các bộ phận khác vào. Công ty Fujifilm Optics có tổng cộng 3 nhà máy tại Nhật, mỗi nhà máy phụ trách sản xuất một bộ phận khác nhau, cùng với 2 cái đặt ở Trung Quốc và Philippines.
Fujifilm bắt đầu kinh doanh kính quang học trở lại vào những năm 1940, ống kính Fujinon cũng được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị y tế, điện ảnh, vệ tinh và vô số các sản phẩm khác.
Sau đây là một số hình ảnh mô tả hoạt động tại nhà máy Taiwa, mời các bạn theo dõi:
Nhà máy Taiwa (Sendai, Nhật Bản) chịu trách nhiệm xử lý công đoạn cuối cùng trong quá trình cho ra đời các sản phẩm hàng đầu của Fujifilm, bao gồm: X100T, X-T1 và X-Pro2 vừa ra mắt; cũng như ống kính 35mm f/2 hay 100-400mm f/4.5-5.6. Đối với X-Pro2, phần thân máy kim loại được đúc tại một nhà máy khác ở Nhật Bản, sau đó chuyển đến Taiwa để lắp các bộ phận khác vào. Công ty Fujifilm Optics có tổng cộng 3 nhà máy tại Nhật, mỗi nhà máy phụ trách sản xuất một bộ phận khác nhau, cùng với 2 cái đặt ở Trung Quốc và Philippines.
Fujifilm bắt đầu kinh doanh kính quang học trở lại vào những năm 1940, ống kính Fujinon cũng được sử dụng rộng rãi trong các thiết bị y tế, điện ảnh, vệ tinh và vô số các sản phẩm khác.
Sau đây là một số hình ảnh mô tả hoạt động tại nhà máy Taiwa, mời các bạn theo dõi:
Taiwa nằm cách trung tâm thành phố Sendai hơn 30km, mất 45 phút để đến đây bằng xe buýt.
Sendai thuộc khu vực Tohoku, phía bắc Nhật Bản, là một trong những khu vực chịu ảnh hưởng nặng nề nhất bởi trận động đất và sóng thần xảy ra năm 2011. Thời điểm đó, tòa nhà này là nơi sản xuất X100, đã gánh chịu tổn thất đến mức người ta không dám đặt chân vô vì sự an toàn. Công việc sản xuất sau đó đã được chuyển sang tòa nhà đối diện.
Một điều bất ngờ là gần như tất cả mọi thứ đều được thực hiện bằng tay. Có rất ít tự robot được sử dụng.
Đây là dây chuyền sản xuất X-Pro2, máy ảnh không gương lật mới của Fujifilm.
Một chiếc X-Pro2 đang trong giai đoạn hoàn thiện.
Công nhân phụ trách sản xuất X-Pro2.
Quảng cáo
Anh chàng này trông như đang tháo ngòi nổ một quả bom, nhưng thực ra anh ấy đang làm việc với các vi mạch của X-Pro2.
Một cây nhíp to được sử dụng để ghép phần ‘da’ vào.
Cỗ mày này giúp kiểm tra mức độ hoàn thiện của thiết bị.
X-Pro2 trong quá trình cài đặt phần mềm.
Quảng cáo
Công đoạn cuối cùng là đánh bóng.
Bên trong chiếc X-T1.
Phần trên của X-T1. X-T1 ra mắt lần đầu tiên vào năm 2014 và mang thiết kế của một chiếc DSLR.
Công nhân đang làm việc với bộ phận của X-T1.
Núm xoay của X-T1.
Mặc dù X-Pro2 hiện là máy ảnh hàng đầu của Fujifilm, X-T1 vẫn là sự lựa chọn của nhiều nhiếp ảnh gia.
Sắp hoàn thành một chiếc X-T1.
Công nhân thuộc dây chuyền lắp ráp máy ảnh mặc những bộ quần áo với logo của Fujifilm từ những năm 1980.
Một chiếc X100T đang chờ được chuyển giao.
Dây chuyền lắp ráp ống kính của Fujifilm.
Để tránh sự xâm nhập của bụi và các chất bẩn khác, bất cứ ai vào khu vực lắp ráp ống kính đều phải mặc đồ bảo hộ. Sam Byford thậm chí còn không được sử dụng dây đeo máy ảnh.
Đây là những bộ phận tạo nên ống kính 100-400mm f/4,5-5,6 mới, với kết cấu dài nhất, phức tạp nhất của Fujifilm, và cũng là ống kính đắt tiền nhất của dòng X-Series.
Thành phần của ống 100-400mm.
Ống kính được đánh dấu sau khi kiểm tra.
Dây chuyền lắp ráp ống kính là một mê cung của các kệ, khu làm việc và linh kiện.
Một nhân viên đang lắp ráp ống kính 100-400mm.
Sau khi mỗi ống kính được lắp ráp xong, nó phải trải qua khâu kiểm soát chất lượng. Những cỗ máy này sẽ kiểm tra cơ học của ống kính. Một hệ thống tương tự (không được chụp ảnh vì tính bảo mật) được sử dụng để đảm bảo mỗi ống kính rời khỏi dây chuyền với độ sắc nét tối ưu. Nếu không đạt, nó phải được điều chỉnh cho đến khi vượt qua bài kiểm tra.
Công nhân đánh bóng ống kính 100-400mm. Mất 220 phút để hoàn thành một chiếc ống kính.
Ống 35mm f/2 có thiết kế đơn giản hơn nên chỉ tốn khoảng 80 phút để hoàn tất.
35mm f/2 vừa được giới thiệu như một sự thay thế với kiểu dáng đẹp hơn, đối với mẫu 35mm f/1.4 ra mắt cùng với X-Pro1 vào năm 2012. Sau khi 18-55mm f/2.8-4, được dùng như ống kính kit cho một số thiết bị, 35mm mới đạt sản lượng cao nhất so với bất kỳ ống kính Fujifilm X-Series nào.
35mm f/2 cùng X-Pro2 được cho là sự kết hợp tuyệt vời.
Máy laser này có khả năng khắc số serial lên ống kính chỉ trong vài giây.
Công đoạn kiểm tra cuối cùng đối với hầu hết các ống kính.
Sau khi tất cả mọi thứ đã hoàn thành thì đến công đoạn đóng gói.
10% ống kính xuất xưởng được chọn ra sử dụng một cách ngẫu nhiên, nhằm đảm bảo nó hoạt động tốt với máy ảnh.
Một nhân viên thuộc bộ phận đóng gói và bảo đảm chất lượng.
Các hộp ống kính được cho vào thùng, sẵn sàng được xuất đi khắp nơi trên thế giới.
Nguồn: The Verge